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Les 7 principes du plan HACCP

02/05/2014
 

Le premier principe est l’analyse des dangers. Ces dangers sont d’ordre physiques, biologiques (microbiologiques et parasitologiques) ou chimiques, mais il ne faut retenir que les dangers inhérents à votre structure, liés aux produits et procédés utilisés.
Les dangers microbiologiques pris en compte pourront découler d’une contamination (soit initiale de la matière première, soit lors du processus de fabrication ou de conservation), d’une survie des germes (en cas de cuisson insuffisante ou de désinfection mal conduite) et/ou d’une multiplication (en cas de rupture de la chaîne du froid ou du chaud par exemple).
Le second principe est la détermination des points déterminants : PRPo (programmes prérequis opérationnels) et CCP (Critical Control Points ou points critiques pour la maîtrise des dangers). Il s’agit des étapes de production les plus susceptibles de générer un risque pour la santé, et auxquelles une mesure de maîtrise peut être exercée pour prévenir ou éliminer des dangers. Ces paramètres seront mesurables (températures) ou observables (steak haché cuit mais rosé à cœur par exemple), et rattachés à un lot de fabrication.
Viennent ensuite les limites critiques pour chaque CCP, valeur seuil à ne pas dépasser (température réglementaire par exemple), ou niveau de seuil de maîtrise pour les PRPo. Exemple : si on considère le refroidissement rapide de 63°C à 10°C en moins de deux heures comme un CCP, c’est ce couple qui sera défini comme limite critique à ne pas dépasser. Ainsi, atteindre 11°C en 2h15 ne respecte pas la limite critique fixée.
Le quatrième principe est le système de surveillance pour chaque point déterminant avec un document d’enregistrement des paramètres contrôlés (pour le refroidissement rapide prise de la température et de l’heure avant l’entrée en cellule, et enregistrement des mêmes paramètres à la sortie), puis il faut établir des mesures correctives pour chaque point déterminant dont la surveillance révèle un défaut de maîtrise. Ces mesures constituent le cinquième principe. En reprenant le même exemple : si en sortie de cellule le produit est à 12°C après 1h30 de refroidissement, l’action corrective sera de poursuivre le refroidissement pour passer sous la barre des 10° sans dépasser 2 heures.
Le sixième principe concerne les procédures de vérification de l’efficacité des mesures appliquées : il s’agit de tous les contrôles de second niveau ou audits qui permettent de vérifier que les procédures ont été bien appliquées, les enregistrements bien complétés et qu’en cas d’anomalie l’opérateur a fait preuve de réactivité avec enregistrement de l’action corrective. Le plan d’autocontrôles, fréquemment microbiologiques, définissant les germes à rechercher en lien avec l’analyse des dangers retenus et la fréquence des prélèvements de produits et de surface, fait partie des éléments de vérification.
Le dernier principe consiste en la réalisation d’un système d’enregistrement et de documentation complet, à tenir à la disposition des services de contrôle. L’entreprise doit définir ses règles d’archivage et s’y tenir.